Erfahrener Hersteller von Vormischungsfuttermitteln

Lieferung per Spedition

Nach Erhalt der Benachrichtigung von der zentralen Steuerung (Sorte und Menge der Rohstoffe einlegen) übergibt der Großmaterialzuführer (Mais, Sojabohnenmehl, Reiskleie usw.) die entsprechenden Rohstoffe an die Zufuhröffnung.

Der Förderwagen wird von der Zuführöffnung (Nr. 101) über den unterirdischen Kratzförderer (Nr. 102) dem Hebezeug (Nr. 103) zugeführt und gelangt nach dem Ausbau in die 7. Etage durch das ebene Rotationssieb (Nr. 104). ) zum Entfernen von Verunreinigungen, nach dem Permanentmagnetrohr (Nr. 105) wird neben dem Eisen auch das Kratzband (Nr. 106) zum Drehverteiler (Nr. 401) transportiert und in das entsprechende Silo verteilt.

Anmerkungen: Nachdem diese Fütterungscharge beendet ist, wird die Anweisung zum Ende der Fütterung an die zentrale Steuerung ausgegeben.Nachdem die zentrale Steuerung das Lager umgeschaltet hat, wird die nächste Trägermaterialsorte zugeführt.

Vitamin-Input-Lager

Eigenschaften und Vitamine durch Zugabeverhältnis in das selektive Lager, durch automatisches Dosiersystem.

Vor Beginn der Arbeit am selben Tag wird der Verwalter dafür sorgen, dass der kleine Sachbearbeiter die am Tag verbrauchten Vitamine gemäß der Menge der Rohstoffzersetzungstabelle sammelt und verwendet.Die in das kleine Silo eingefüllten Vitamin-Rohstoffe werden direkt in die 6. Etage transportiert, wo sie sorten- und bereichsweise zwischengelagert werden.

Nach der Arbeit führt der Kleinmaterialzuführer das Material am Kleinmaterialzuführanschluss (Nr. 404) entsprechend der zentralen Steueranweisung (aktuelle Zuführart, Zuführmenge, Lagernummer) zu.

Nachdem die Fütterung beendet ist, senden Sie die Anweisungen zum Ende der Fütterung an die zentrale Steuerung.Nach dem zentralen Steuerschalterlager wird die nächste Vitaminsorte gefüttert.

Anmerkungen: Die Monomervitamine, die in geringer Menge zugesetzt werden und nicht ins Lager gelangen können, müssen manuell gemischt werden.Gemäß der Rohstoffzerlegungstabelle holt der Bediener die Rohstoffe, die manuell vorbereitet werden müssen, aus dem Lager ab und transportiert sie in den kleinen Materialaufbereitungsraum, der nach Sorte und Bereich zwischengelagert wird, und zerlegt dann die einzelnen Zutaten entsprechend die Formel nach der Arbeit.

Primärprodukte (Mais, Sojabohnenmehl, Reiskleie usw.), automatische Additivdosierung

Der Transport in das Lager und ein Teil des Vitamin-Charging-Prozesses werden automatisch durch das zentrale Computer-Charging-System gesteuert.
Der Bediener ruft je nach Produktsorte und aktuell produzierter Charge die Formel vom zentralen Steuercomputer ab, überprüft deren Richtigkeit und öffnet dann die Dosierungsanweisung.Das zentrale Dosiersystem öffnet die der Rohstofflagernummer entsprechende Dosierausrüstung für eine kontinuierliche Dosierung gemäß dem Designwert der Formel.

Die Dosierung der Primärprodukte erfolgt über eine automatische Dosierwaage mit einem Messbereich von 250 kg (Nr. 403);Die Dosierung der Zusatzstoffe erfolgt über eine automatische Dosierwaage mit einem Messbereich von 50 kg (Nr. 402).Die Dosiergenauigkeit kontrolliert streng die dynamische Genauigkeit ≤3 ‰ und die statische Genauigkeit ≤1 ‰, um die Genauigkeit der Dosierung sicherzustellen.

Manuelles Mischen von Zusatzstoffen

Richten Sie eine Vollzeitstelle für die Dosierung von Additiven ein.Die Materialien, die manuell dosiert werden müssen, werden von den Mitarbeitern der Additiv-Dosierung im kleinen Dosierraum im ersten Stock der Werkstatt vorbereitet.
Das Additiv-Dosierpersonal wiegt die kleinen Materialien einzeln und Charge für Charge gemäß dem manuellen Dosierteil auf dem Rezeptzerlegungsblatt.
Die vorbereiteten Zusatzstoffe sind nach Sorten, Chargen und Regionen geordnet.Überprüfen Sie nach der Abgabe jeder Additivcharge die Menge der Additivart, bestätigen Sie deren Richtigkeit, unterschreiben Sie das Formelzerlegungsblatt und legen Sie das Formelzerlegungsblatt zur Identifizierung auf die Charge der Kleinmaterialien.

Einrichten eines Vollzeitzusatzbetreibers, der für den Zusatz der manuellen Zubereitung von Additiven verantwortlich ist.

Der Bediener fügt entsprechend der Reihenfolge der an dem Tag erzeugten Produkte und der zentralen Steuerungsanleitung hinzu. Nur zwei Chargen von Additiven dürfen auf einem Betriebswagen platziert werden, und unterschiedliche Chargen werden unterschieden.

Achten Sie vor dem Hinzufügen der Additive gemäß dem Formel-Zersetzungsblatt, nachdem Sie das Formel-Zersetzungsblatt bestätigen, nach dem Bestätigen, dass er korrekt ist, und fügt das Hinzufügen von Arbeiten an. Gießen Sie die Zusatzstoffe aus dem additiven Zutatenraum in der 4. Etage bis zum Additiv-Fütterungshafen (Nummer: 404) im 4. Stock. Sie werden an bestimmten Orten in Chargen platziert und mit einem Rezept-Zersetzungsblatt identifiziert.

Richten Sie einen Vollzeitzusatzfuttermittel auf, der für die Zusatzfutterarbeit verantwortlich ist. Kleines Material (Additiv) Fütterungspersonal, gemäß der zentralen Steueranweisung aus dem kleinen Material (unter Bezugnahme auf den Additiv) Zuführöffnungsanschluss (Nr. 404), um die Zuführarbeiten nach dem Ende der Fütterung zu starten, wird die Zuführende-Anweisung erteilt an den zentralen Steuerungsbetreiber. Der zentrale Steuerungsoperator überprüft die Gesamtmenge an manuell hinzugefügten kleinen Materialien (Feed-Additiv-Vitamine), die vom Gewichtssensor auf dem kleinen Trichter mit den entsprechenden Daten der Formelblatt angezeigt wird. Öffnen Sie nach der Überprüfung, öffnen Sie die Kleine Materialtürtür, und geben Sie den Mixer ein (Nr.: 405).

Wenn es Unterschiede in der Überprüfung gibt, wird die Produktion angehalten, und die Ursache der Anomalie wird gefunden und gehandhabt.

Nachdem die Rohstoffe (Mais, Sojabohnenmehl, Reiskleie usw.) in die automatische Dosierwaage für große Materialien (Mais, Sojabohnenmehl, Reiskleie usw.) (Nr.: 402) gegeben wurden, folgt die automatische Dosierwaage für kleine Materialien (Futterzusatzstoffe) (Nr.: 403) und die kleine Handfütterungswaage (Nr. 404) gelangen in den Mischer (Nr. 405). Nach 180 Sekunden Mischzeit öffnen Sie die Tür des Auswurfbehälters und die Materialien gelangen in den fertigen Behälter Produktbehälter (Nr. 406) verpackt werden.

Die Fertigprodukte im Fertigproduktlager (Nr. 406) werden durch die automatische Verpackungswaage (Nr. 407) in Fertigprodukte mit den geforderten Spezifikationen aufgeteilt.Die automatische Verpackungswaage ist eine gewichtsreduzierende, automatisch wiegende Verpackungswaage mit präziser Wiegegenauigkeit.
Nach dem Nähen der Verpackung durch eine automatische Nähmaschine (ID: 408) verfügt die Nähmaschine über die Funktion zum Säumen von Verpackungsbeuteln, die je nach Kundenwunsch zum Verpacken des Saumverbindungspakets erforderlich sein kann.Die fertigen Produkte werden nach dem Nähen über das Übertragungsband zum Fertigprodukt-Übergabebereich transportiert und von den Transferarbeitern sortiert und in das Lager gestapelt.
Der im Verpackungsbereich des Fertigprodukts entstehende Staub wird von einem unabhängigen Impulsstaubabscheider (Nr. 409) gesammelt.

Hinzufügen eines Betrags von <0,2% Zufuhrzusatz, einem V-Mixer-1: 4-Verhältnis vor der Vormischung, dann wird es in dem Additiv-Batch-Raum entsprechend der tatsächlich hinzugefügten Menge der Formel manuell zugegeben. Führen Sie zusammen mit den anderen Rohstoffen der aktuellen Charge sie an dem additiven Zuführanschluss (Nr. 404) und geben Sie den Mischer zum Mischen ein.